Mô hình sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing là mục tiêu hướng tới của bất cứ doanh nghiệp nào. Hiểu rõ và áp dụng hiệu quả mô hình Lean vào sản xuất giúp nâng cao chất lượng sản phẩm, tối ưu hóa chi phí và giảm lãng phí

Để ứng dụng Lean Manufacturing hiệu quả, các doanh nghiệp cần sử dụng các công cụ của sản xuất tinh gọn cụ thể từng bước đưa mô hình trên vào trong khu vực sản xuất.  Những công cụ hỗ trợ thực hiện Lean được sử dụng linh hoạt tại từng doanh nghiệp phụ thuộc vào điều kiện đặc thù của từng nơi. 

I. Công cụ sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing - Kaizen

Kaizen là một khái niệm Lean nhằm mục đích cải tiến liên tục tất cả các chức năng trong kinh doanh.

Nghĩa gốc của từ “Kaizen” trong tiếng Nhật có thể được dịch là “Hành động làm cho điểm xấu trở nên tốt hơn”. Để đạt được Kaizen, bạn cần áp dụng phương pháp tự phê bình, trong tiếng Nhật là “Hansei”.

Lợi ích của Kaizen là gì?

Các ý tưởng truyền thống của Nhật Bản về Kaizen tuân theo năm nguyên tắc cơ bản: làm việc nhóm, kỷ luật cá nhân, cải thiện tinh thần, chất lượng và đề xuất để cải thiện. Năm nguyên lý này dẫn đến ba kết quả chính sau đây.

• Loại bỏ chất thải (còn gọi là hiệu quả kinh tế)
• Quản lý tốt
• Tiêu chuẩn hóa.

Lý tưởng nhất là Kaizen đã ăn sâu vào văn hóa của công ty để cuối cùng nó trở thành điều tự nhiên đối với nhân viên.

Thách thức của Kaizen là gì?

Các thách thức chính để thực hiện công cụ sản xuất tinh gọn Kaizen thành công được liệt kê dưới đây.

• Ban lãnh đạo thiếu nỗ lực phối hợp nhằm truyền đạt văn hóa cải tiến liên tục, chẳng hạn như không thừa nhận và phân tích mọi đề xuất và phản hồi của nhân viên.
• Kỳ vọng sai đối với kết quả nhanh chóng là trái với khái niệm đằng sau Kaizen cần được nhìn nhận như một văn hóa hoặc một cách suy nghĩ.
• Việc thực hiện không tốt Kaizen như một dự án một lần không thể dẫn đến mong muốn cải tiến thực sự.
• Khả năng chống lại sự thay đổi của tổ chức.

Ví dụ về Kaizen là gì?

1. Sản xuất: Văn hóa Kaizen cho phép các nhà sản xuất cải thiện mọi khía cạnh hoạt động của họ. Những vấn đề đó có thể bao gồm việc loại bỏ các vấn đề thường xuyên xảy ra trong dây chuyền sản xuất, các vấn đề về tính khả dụng của thiết bị, giảm chuyển động của công nhân, xem xét các bước quy trình, v.v.

2. Chăm sóc sức khỏe: Cải tiến liên tục được áp dụng thành công trong lĩnh vực chăm sóc sức khỏe theo nhiều cách - từ tối ưu hóa việc quản lý và xử lý hồ sơ bệnh nhân, giảm thời gian chờ đợi đến cải thiện điều trị.

3. Kỹ thuật phần mềm: Thông qua việc thúc đẩy tư duy phát triển và chấp nhận các ý tưởng mới, văn hóa cải tiến liên tục đặt kỹ thuật phần mềm trên con đường nâng cao chất lượng và tăng sự hài lòng của khách hàng.

II.  Công cụ sản xuất tinh gọn Kanban

Kanban là một phương pháp Lean có nguồn gốc là một hệ thống lập lịch để sản xuất Lean và quản lý quy trình làm việc. Trong tiếng Nhật, từ “kanban” có nghĩa là “bảng trực quan” hoặc “dấu hiệu”. Các tính năng chính của Kanban là bảng trực quan và thẻ Kanban.

Những lợi ích của Kanban là gì?

Kanban cho phép bạn tối ưu hóa quy trình làm việc và giúp các nhóm hoàn thành nhiều hơn, nhanh hơn. Dưới đây là 8 lợi ích chính của Kanban đối với doanh nghiệp của bạn.

• Khả năng hiển thị dòng chảy tốt hơn
• Tăng năng suất
• Giảm các hoạt động lãng phí
• Tăng sự tập trung của nhóm
• Hợp tác tốt hơn
• Khả năng dự đoán tốt hơn
• Nâng cao chất lượng
• Tăng sự hài lòng của khách hàng

Những thách thức của Kanban là gì?

Việc áp dụng Kanban vào tổ chức của bạn có thể khá khó khăn vì nhiều lý do khác nhau. Dưới đây là những thách thức chính của việc sử dụng Kanban.

• Khả năng chống lại sự thay đổi của tổ chức
• Quy trình và thực hành không nhất quán
• Sự phản kháng của Team
• Thiếu sự tham gia
• Thiếu hỗ trợ quản lý
• Thiếu sự hợp tác và chia sẻ kiến ​​thức

Ví dụ về công cụ sản xuất tinh gọn Kanban là gì?

1. Phát triển phần mềm: Bảng Kanban cho phép các nhóm phát triển phần mềm tổ chức tốt hơn và ưu tiên công việc của họ xung quanh các loại hình khác nhau. Điều này giúp họ giảm bớt các hoạt động lãng phí và tối ưu hóa việc phân phối. Việc xác định đúng các chính sách quy trình làm việc giúp cải thiện tính minh bạch và tăng cường hợp tác giữa các thành viên trong nhóm.

2. Sản xuất: Phần mềm Kanban có khả năng cho phép các tổ chức sản xuất dễ dàng theo dõi công việc của các nhà cung cấp hoặc công ty con bằng cách sử dụng một bảng Kanban có cấu trúc tốt. Việc thực hành giúp tăng cường sự phối hợp giữa các đơn vị con khác nhau.

3. Viễn thông: Đội ngũ hỗ trợ và truyền thông có thể dễ dàng ưu tiên khối lượng công việc khổng lồ và theo dõi các phiếu hỗ trợ bằng phương pháp Kanban. Một bảng Kanban cho phép kiểm soát quản lý thời gian tốt hơn trong việc giải quyết các thắc mắc của khách hàng bằng cách theo dõi thời gian chu kỳ của mỗi thẻ Kanban (vấn đề của khách hàng).

III. Công cụ tinh gọn 5S

5S là một phương pháp tinh gọn để tối ưu hóa không gian làm việc bao gồm 5 bước liên tiếp. Chúng cho phép các nhóm sắp xếp nơi làm việc của họ để đạt được hiệu quả quy trình tối đa. 5s xuất phát từ các từ tiếng Nhật

Seiri (整理 Sàng lọc), Seiton (整頓 Sắp xếp), Seiso (清掃 Sạch sẽ), Seiketsu (清潔 Săn sóc), và Shitsuke (躾 Sẵn sàng)

• Sàng lọc: Seiri hay Sàng lọc có nghĩa là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự. Đây chính là bước đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S. Nội dung chính của S1 là phân loại, di dời những thứ không cần thiết, có thể bán đi hoặc tái sử dụng.
• Sắp xếp: Tổ chức các vật dụng còn lại một cách hiệu quả theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy, dễ trả lại.
• Sạch sẽ: Thường xuyên vệ sinh, giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ thông qua việc tổ chức vệ sinh tổng thể và tổ chức vệ sinh hàng ngày máy móc vật dụng và khu làm việc. S3 hướng tới cải thiện môi trường làm việc, giảm thiểu rủi ro, tai nạn đồng thời nâng cao tính chính xác của máy móc thiết bị (do ảnh hưởng của bụi bẩn).
• Săn sóc: Luôn luôn kiểm tra, duy trì 3S ở trên. Bằng việc phát triển S4, các hoạt động 3S sẽ được cải tiến dần dựa theo tiêu chuẩn đã đặt ra và tiến tới hoàn thiện 5S trong doanh nghiệp.
• Sẵn sàng: Nghĩa là rèn luyện, tạo nên một thói quen, nề nếp, tác phong cho mọi người trong thực hiện 5S

Lợi ích của 5S là gì?

5S có thể đặc biệt hữu ích trong các ngành khác nhau và có thể được áp dụng trong sản xuất và công việc tri thức. Dưới đây là danh sách các lợi ích chính

• Tách những thứ cần thiết khỏi những công cụ không cần thiết cho nhóm của bạn.
• Giảm thiểu các hoạt động lãng phí bằng cách tổ chức tốt hơn môi trường làm việc của bạn.
• Giữ thiết bị ở trạng thái hoàn hảo và tận dụng hết khả năng của nó.
• Chuẩn hóa quy trình làm việc.
• Duy trì mọi thay đổi và thiết lập bản thân để cải tiến liên tục.

Ví dụ về 5S - công cụ sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing là gì?

1. Sản xuất: 5S cho phép môi trường sản xuất phát huy hiệu quả vượt trội trong quy trình làm việc của họ bằng cách loại bỏ tất cả các công cụ và bộ phận không cần thiết khỏi khu vực làm việc.

2. Phát triển phần mềm: 5S giúp nhóm phần mềm ưu tiên công việc được yêu cầu từ khách hàng và tách những việc cần thiết khỏi các bước lãng phí.

3. Kỹ thuật: Thông qua việc tiêu chuẩn hóa quy trình làm việc, 5S đảm bảo rằng các nhóm kỹ thuật sẽ tuân theo cùng một tập hợp các bước quy trình khi giải quyết một vấn đề hoặc yêu cầu cụ thể.

IV. Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping/VSM)

Lập Sơ đồ chuỗi giá trị là một công cụ quản lý Tinh gọn giúp các tổ chức hình dung, phân tích và thực hiện các hành động trong tương lai để cải thiện các bước quan trọng trong một quy trình phân phối sản phẩm cụ thể. Quy trình VSM cho thấy luồng hàng hóa từ nhà cung cấp đến khách hàng trong toàn tổ chức của bạn.

Lợi ích của Lập Sơ đồ chuỗi giá trị là gì?

Dưới đây là danh sách các lợi ích chính của việc lập Sơ đồ chuỗi giá trị

• Xác định và loại bỏ các hoạt động lãng phí.
• Cho phép bạn xác định các hoạt động gia tăng giá trị và không gia tăng giá trị.
• Cho phép bạn tập trung vào những cải tiến trong tương lai bằng cách làm nổi bật những sai sót hiện tại trong quy trình làm việc của bạn.

Thách thức của Sơ đồ chuỗi giá trị là gì?

Một số lý do có thể khiến việc triển khai Sơ đồ chuỗi giá trị trở nên khá khó khăn trong tổ chức của bạn. Dưới đây là danh sách những cái phổ biến nhất:

Khó có thể triển khai Sơ đồ chuỗi giá trị trong đó các luồng ít đồng nhất.

Sự chống đối của tổ chức do sự phức tạp cao của các luồng và sự hiện diện của nhiều yếu tố.

Ví dụ về Sơ đồ chuỗi giá trị là gì?

1. Vận tải và Logistics: Lập bản đồ dòng giá trị cho phép xác định chất thải của quá trình và các bước của quy trình mà sự chậm trễ xảy ra trong ngành vận tải và hậu cần.

2. Chăm sóc sức khỏe: VSM có thể giúp các tổ chức chăm sóc sức khỏe cải thiện quy trình điều trị cho bệnh nhân bằng cách tập trung vào những cách hiệu quả nhất và loại bỏ các bước kịp thời và tốn kém.

3. Quản lý dự án: Trong lĩnh vực kiến ​​thức và quản lý dự án, VSM giúp các nhóm giảm thời gian chờ đợi tích lũy trong hệ thống bằng cách trực quan hóa tiến độ công việc. Điều này tạo ra sự minh bạch và hợp tác được cải thiện trong quá trình này.

V. Heijunka - công cụ sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing

Các nguyên tắc của Heijunka nhằm giảm sự không đồng đều của quy trình và giảm thiểu nguy cơ quá tải. Trong tiếng Nhật, thuật ngữ Heijunka có nghĩa là “cân bằng / tạo sự cân bằng”. Các công ty có thể sử dụng nó để phản ứng với những thay đổi của nhu cầu và tối ưu hóa việc sử dụng năng lực của họ.

Lợi ích của Heijunka là gì?

Việc triển khai công cụ sản xuất tinh gọn Heijunka có thể dẫn đến những lợi ích sau đây.

• Giảm chi phí tồn kho.
• Tránh sản xuất thừa.
• Ngăn không cho đội quá tải.
• Sản xuất và cung cấp giá trị cho khách hàng của bạn với tốc độ ổn định.
• Xây dựng hệ thống kéo cân bằng chạy với hiệu quả tối ưu.
• 

Những thách thức của Heijunka là gì?

Trong nỗ lực giúp bạn phản ứng nhanh hơn với những thay đổi của nhu cầu và tối đa hóa khả năng sử dụng, phương pháp Heijunka thực sự phải đối mặt với một số thách thức.

• Các tổ chức phụ thuộc nhiều vào các nhà cung cấp để phản ứng kịp thời với những thay đổi về nhu cầu của khách hàng có thể gây ra các vấn đề sản xuất khi nguồn cung bị chậm trễ.
• Các công ty hành nghề Heijunka có thể nhạy cảm trong trường hợp máy móc hoặc thiết bị khác bị hỏng hóc.
• Các tổ chức không phải lúc nào cũng nhận thức được cam kết, kỷ luật và kế hoạch cần thiết để mang lại lợi ích của sản xuất suôn sẻ.

Ví dụ về Heijunka là gì?

Ô tô công nghiệp: Ứng dụng phân cấp sản phẩm để sản xuất theo lô trong ô tô xuất bao gồm sản phẩm phát triển, tiêu chí ưu tiên và kế hoạch sản xuất. Điều khiến Heijunka được áp dụng thành công trong sản xuất lắp ráp có khả năng giảm thiểu công việc dở dang và giúp duy trì thời gian hoạt động ổn định. Nó cũng cho phép sử dụng tối ưu hàng tồn kho, giúp giảm chi phí hàng tồn kho.

VI. Sản xuất tinh gọn Just-in-Time Production

Sản xuất đúng lúc (JIT) là một thuật ngữ Tinh gọn đại diện cho một hệ thống tồn kho đơn giản chỉ sản xuất hàng hóa hoặc dịch vụ khi có nhu cầu về chúng. Nguyên tắc JIT là xương sống của Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và Quản lý tinh gọn. Thực hiện quy trình làm việc đúng lúc đảm bảo rằng sự chú ý được tập trung vào công việc đang tiến hành và loại bỏ lãng phí khỏi quy trình.

Lợi ích của Just-In-Time là gì?

Sản xuất đúng lúc tác động đến các tổ chức bằng cách tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường của họ. Dưới đây là danh sách các lợi ích được nhấn mạnh nhất của triết lý Tinh gọn.

• Giảm chi phí tồn kho.
• Giúp giảm thiểu lãng phí từ quá trình và loại bỏ các hoạt động không gia tăng giá trị.
• JIT cải thiện cả sản phẩm và quy trình bằng cách tạo ra một quy trình làm việc trôi chảy.
• Cho phép nhóm tập trung vào các nhiệm vụ hiện tại, dẫn đến tăng năng suất.
• Dẫn đến chi phí được tối ưu hóa nhờ cắt giảm chi phí để duy trì các nguồn lực phụ.

Thách thức của Just-In-Time là gì?

Một số thách thức trong quá trình sản xuất đúng lúc có thể gặp phải liên quan đến tính linh hoạt của mạng lưới nhà cung cấp. Tìm danh sách các thử thách JIT bên dưới.

• Thiếu sự kiểm soát đối với sự linh hoạt của nhà cung cấp trong trường hợp nhu cầu tăng lên.
• Có thể yêu cầu đào tạo chuyên sâu để hiểu bản chất của triết lý JIT.

Ví dụ về Just-in-Time là gì?

1. Sản xuất: JIT cho phép các nhà sản xuất hợp lý hóa hệ thống của họ bằng cách xác định và loại bỏ chất thải khỏi quy trình kinh doanh. Phương pháp này giúp nâng cao hiệu quả mà không làm giảm chất lượng của sản phẩm. Hơn hết, JIT giúp giảm chi phí hàng tồn kho.

2. Bán lẻ: Just-in-time là một khái niệm Lean mạnh mẽ cho phép các nhà bán lẻ giảm chi phí tồn kho và lưu kho và chỉ cung cấp hàng hóa khi có nhu cầu thực sự.

3. Nhà hàng: Các công ty lớn trong ngành nhà hàng áp dụng phương pháp JIT để tiêu chuẩn hóa các bước trong quy trình làm việc của họ nhằm tạo ra sự nhất quán về chất lượng được giao.

VII. Công cụ sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing Andon

Hệ thống Andon là một phần của sản xuất tinh gọn để giúp người vận hành thông báo khi có sự cố xảy ra trên dây chuyền sản xuất. Andon là một trong những yếu tố chính của phương pháp Jidoka do Toyota phát minh để cải thiện việc kiểm soát chất lượng và tránh các khiếm khuyết.

Lợi ích của công cụ sản xuất tinh gọn Andon là gì?

Những lợi ích chính của việc áp dụng Andon được liệt kê dưới đây.

Cải thiện tính minh bạch: Andon cung cấp phản ứng tức thì đối với các vấn đề về chất lượng, thời gian chết và an toàn.

Sản xuất hiệu quả về chi phí: Sử dụng Andon, các công ty có thể phát hiện sớm các vấn đề sản xuất trong quy trình. Kết quả là ít gia công lại hơn và chi phí sản xuất thấp hơn.

Giảm các vấn đề lặp lại: Trong một hệ thống Andon, tất cả các toán tử đều đóng góp vào việc xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề và loại bỏ nó, làm giảm hoàn toàn các vấn đề lặp lại.

Tăng sự hài lòng của khách hàng: Các nhóm sản xuất tinh gọn không ngừng cải tiến quy trình của họ vì họ giải quyết tận gốc các vấn đề. Điều này dẫn đến việc cải tiến liên tục chất lượng và do đó đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

Giảm thời gian chết: Người giám sát và người vận hành có thể phát hiện và giải quyết các vấn đề sản xuất nhanh hơn.

Những thách thức của Andon là gì?

Chúng tôi đã đưa ra một danh sách rút gọn với những thách thức phổ biến nhất khi triển khai Andon.

• Việc triển khai một hệ thống sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing Andon có thể tốn kém vì bạn cần phải tích hợp nó vào tất cả các máy hiện có.
• Đôi khi thật khó để thực hiện Andon một cách suôn sẻ vì có nhiều máy móc khác nhau trong một nhà máy đến từ các nhà sản xuất khác nhau.
• Các tổ chức không thu thập dữ liệu hiện có trong cơ sở dữ liệu trung tâm có thể được chuyển đổi thành thông tin hữu ích.

Ví dụ về Andon là gì?

1. Sản xuất: Ứng dụng Andon trên dây chuyền sản xuất giúp các tổ chức thiết lập một hệ thống báo hiệu trạng thái bất thường xảy ra trong quá trình sản xuất để họ có thể xây dựng một kế hoạch hành động phù hợp. Các màu sắc khác nhau trong một hệ thống như vậy có thể được sử dụng để thể hiện các điều kiện khác nhau và để kích hoạt các hoạt động liên tiếp cụ thể phù hợp với kế hoạch hành động đã thiết lập.

2. Bán lẻ: Trong trường hợp có nhiều khiếu nại của khách hàng về tính toàn vẹn của một sản phẩm nhất định, các nhà bán lẻ có thể sử dụng hệ thống báo hiệu Andon để ngừng bán sản phẩm bị lỗi. Tín hiệu cần thúc đẩy phân tích và xem xét thêm về tình hình và phát triển một kế hoạch để giảm thiểu tác động tiêu cực có thể xảy ra.

3. Chăm sóc sức khỏe và An toàn: Hệ thống Andon được triển khai thành công trong lĩnh vực chăm sóc sức khỏe để báo hiệu tình trạng thiếu nguồn lực, thiết bị hỏng hóc, thay đổi trạng thái, trường hợp khẩn cấp, v.v. Hệ thống được các chuyên gia chất lượng và an toàn sử dụng rộng rãi để hỗ trợ cải thiện sự an toàn của bệnh nhân.

Trên đây là những công cụ nổi bất nhất và được áp dụng nhiều nhất mang đến hiệu quả to lớn cho những doanh nghiệp triển khai mô hình sản xuất tinh gọn. Doanh nghiệp của bạn có thể tìm kiếm những bài học từ thực tiễn áp dụng các phương pháp trên qua các câu chuyện truyền cảm hứng từ Toyota, Motorola, GE… Họ là những doanh nghiệp tiêu biểu đã sử dụng và thụ hưởng những thành quả đáng kể từ các công cụ Lean Manufacturing kể trên.

Liên hệ ngay cho chúng tôi để được hỗ trợ về Các công cụ sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing.

Email:qsystems@hn.vnn.vn
Tel: (+84) 24.3976 0144.